十年來，新型刀（dāo）具材料的出現與機械製造技術和（hé）控製技術的發（fā）展相結合，將切（qiē）削能力和水平提高到了一個新的高度，從而推動了高速加工中心的發展。雅力士精機也借此高速發展的機會，順應市場需要，開發了自己的高速加工中心。已得到市場的廣泛認可。

1、新工具材料的外觀及應用

刀具材料具有足（zú）夠的耐熱性、耐磨性和（hé）抗破（pò）碎性是高速加工的前提條件。采用了塗層（céng）碳化鎢、碳化鈦、陶瓷（cí）刀具材料、立方氮化硼（cbn）、立方/六方複合氮化硼（wbn）和聚晶金剛石（pcd）等新（xīn）材料。切削參數是傳統刀具的幾十倍。目前，由於高速機床性能和（hé）工件材料加工性能的（de）影響等技術條件的限製，各種常（cháng）用材料對鋁合金（jīn）的高速切削速度約為1000~7000 0m／min，銅合金為900-5000 0m／min。鋼為500-2000m/min，灰色鑄件為800-3000m/min。進給速度範圍一般為2-25m/min。

2、新型高速主軸結構

主軸也是電機的轉子。定（dìng）子裝在主軸套筒中，取消了傳（chuán）統的齒輪傳動和皮帶傳動的主軸（zhóu）結構。這種主（zhǔ）軸結構減少了關鍵（jiàn）部件，減少了（le）振動，提高了可靠性，實現（xiàn）了高速和高角速度（dù）。為此，主軸支承采用陶瓷軸（zhóu）承、靜壓軸承、動壓軸承（chéng）、空氣軸承、油氣潤（rùn）滑、噴射潤滑等技術。

3、直線電（diàn）機驅動坐標軸

采用快速、精密（mì）、高精度、經久耐用的直線電機驅動加工中心的所有坐（zuò）標（biāo）軸，可顯著降低摩擦、間（jiān）隙、磨損等機械傳動特性的影響。可獲得一致的高精度位移運動、動態位移和（hé）精確定位，其快速行程可達60m/min，直線電機具有高速變化率，大大縮（suō）短了定位時間。為此，坐標軸采用靜壓或新型直線滾動導軌，並采用（yòng）高響應位置檢測元件等技術。

4、高速匹配技（jì）術

采用新型換刀機構和（hé）伺（sì）服驅動的托盤交換裝置，大大提高了換刀和托盤交換的速度。

為了克服傳統加工中心高速使用的7:24實心錐（zhuī）柄刀（dāo）杆（gǎn）的致命弱點（diǎn），研製了“雙定（dìng）位刀杆”。新結構刀架的定位（wèi）方法是以（yǐ）1:10的錐麵和主軸內錐麵（miàn）為中心。同時刀架（jià）法蘭端（duān）靠近主軸前端，可獲得高速（sù）的連接剛度（dù）。目前，法國有HSK係（xì）列產品，美國有km係列產品（pǐn），日本和瑞典（diǎn）也有類似產品。

5、高速加工中心主要技術參數

20世紀90年代以來，國外（wài）一些機床製造商開發（fā）了一批高（gāo）速加工中心，其主要技術參數如下：

最大主軸轉速：一般為12～000 r/min，高達40 000～60r/min。

坐標（biāo）軸的最大進給速度為（wéi）30-60m/min，快速移動速度（dù）為70-80m/min。

換（huàn）刀時（shí）間（刀）一般為1.5-3.5秒，有的快到0.8-0.9秒，托盤交換時間（jiān）一般為6-8秒。

總之，高速加工中心（xīn）的出現使得單（dān）軸加工中心的效率趕上了多軸組合機床或專用機（jī）床。因此，高效、靈活的加工中（zhōng）心已開始應用於（yú）汽車工業，成為重（chóng）要（yào）的加工設備。